从历史的角度来看，2000多年来，大麻一直是工业上的重要原材料。大麻纤维被用于工业用纺织品，例如绳索，大索，船用帆布以及服装纺织品和纸张。在1990年代，大麻在全世界重新发现，成为可持续生物经济中生物基产品的重要原材料，从那以后一直需求很高。
最重要的种植和制造地区是欧洲和中国，最重要的应用是生物基复合材料（天然纤维增强塑料）以及建筑和保温材料。特别是生物基材料行业在增强矿物油基塑料以及生物基塑料的增长方面仍具有巨大的，尚未开发的市场潜力。汽车行业
的成功案例：当前趋势和新应
用在2005年-无法获得最新数据-30,000吨天然纤维复合材料（欧盟：40,000-50,000吨）（不包括木材）用于汽车行业，需要19,000吨天然纤维（欧盟：30,000吨）。欧洲亚麻（约占65％）和大麻（约占10％）被使用，其余25％被从亚洲（黄麻，洋麻，椰皮，蕉麻）进口。天然纤维压缩成型是主要的加工技术（份额大于95％），它是在中高档轿车中生产广泛，轻便和高档内饰部件的成熟技术。优点是轻巧的结构，防撞性能，抗变形性，可层压性，具体取决于整体概念以及价格。
缺点是有限的形状和设计成形，切边以及在建筑零件中高度集成的情况下的成本缺点。这些优点和缺点是众所周知的。为了减少某些问题区域（例如切屑）和回收浪费，正在进行过程优化。通过新的单次压缩成型压力机，还可以直接集成软表面扫描，这是迄今为止注塑成型无法实现的
。2005年至2009年间，天然纤维在欧洲汽车行业的使用并未扩大，并且在2000年至2005年期间，德国每年以两位数ps的速度增长之后，甚至略有下降。但是，自2009年以来，需求再次增加：几乎所有汽车公司的新车型都将在今年或明年投放市场，它们的内饰件要多得多，它们再次用天然纤维增强材料制成。一方面是由于材料的高度发展以及它们在实践中已经证明了自己的事实，另一方面是由于汽车行业对生物基材料和轻质结构的兴趣日益浓厚-在这两个领域中，天然纤维建筑部件都能得分。另外，近年来，尤其是在压模方面，实现了成本和重量的进一步降低。
